Conception de ligne de production selon la méthode ErgoDyn®
Cette formation vous permettra d’acquérir de la méthode et des outils pour transformer vos lignes de production intégrant des opérations manuelles en parfait harmonie entre l’optimisation de la valeur ajoutée, le lead time et l’efficience gestuelle des opérateurs. Elle garantit une chorégraphie très efficiente des opérateurs pour répondre aux principes du juste nécessaire et aux demandes clients (Takt time) sans produire des risques TMS
— Moyens pédagogiques
La pédagogie est basée sur un équilibre entre apports de connaissances théoriques, des exercices pratiques et un temps d’analyse sur les retours d’expériences de la réalité du quotidien professionnel de chacun des stagiaires. Une évaluation des connaissances s’effectuera à partir de quiz et le cas échéant une réalisation pratique.
— Les objectifs de formation
Comprendre
- Les principes de la méthode ErgoDyn©
- L’alyse des activités à valeurs ajoutées et à non valeurs ajoutées o Les principes de l’efficience opérationnelle
Maîtriser
- Des outils d’analyse et de codification de l’activité du travail. o Les méthodes d’observations.
- La notion de geste juste
- L’analyse d’un processus de type flux physique
Savoir
- Appliquer le parcours d’analyse et d’aménagement des situations de travail.
- Appliquer le parcours de création et d’entraînement au geste juste
- Identifier et mettre en relation l’ensemble des paramètres observables de non performance. o Observer l’activité des opérateurs
- Analyser les sources de gaspillages
Identifier
- Des pistes de solutions d’améliorations pour la performance o Un plan d’action d’amélioration
— Infos pratiques
— public concerné
— modalités organisationnelles
En intra, 2 à 3 semaines après l’analyse de vos besoins et la remise du devis.
Programme de la formation
1 / Approche des concepts
- Le Concept de la méthode ErgoDyn
- Les principes de l’excellence opérationnelle
- La performance opérationnelle et la notion d’équilibrage
- Outils d’analyse et de cotation Les fondamentaux du changement
- Notion de flux de valeurs et de gaspillage
- La démarche du geste juste
- Les 6 principes fondamentaux de la performance gestuelle.
- Le parcours de standardisation des meilleures pratiques.
2 / Approche pratique du processus
- Phase d’analyse de l’activité réelle
- Phase d’analyse du processus de fabrication (Flux physique et de valeur)
- Observation des opérateurs en situation de Travail
- Prise vidéo
- Cotation de l’activité réelle de travail
- Analyse et traitement selon la méthode ITMAMI : identification des déterminants
- Calcul du temps Takt
- a. Analyse de l’équilibrage
- b. Réalisation de la vision cible
- c. Axes d’amélioration et recherche de solutions
- d. Rédaction d’un cahier des charges fonctionnel pour chacun des matériels utilisés devant être modifié.
- e. Maquettage
- f. Contrôle de l’équilibrage selon les temps Takt
- g. Formalisation de la meilleure pratique possible pour gagner en délais, qualité, coût et sérénité.
- h. Test en situation de maquettage
- i. 1ère Validation
- j. Formalisation d’un CDC fonctionnel de la ligne
- k. Formalisation du plan d’action
1 / Rédaction du CDC à destination des fournisseurs
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- l / Quoi ?
- m. Pourquoi ?
- n. Comment ?
- o. Exemples
2 / La méthode projet
-
- p. La phase exploratoire
- q. Le processus complet
- r. Les points critiques
3 / L’importance de la communication dans le cas d’un changement radical
-
- s. Pourquoi ?
- t. Comment ?
4 / Maintien des résultats dans la durée
-
- u. Le processus de standardisation et d’amélioration continue
Exercices pratiques
1. OBSERVATION TERRAIN
2. OBSERVATION TERRAIN GUIDEE
3. MISE EN PRATIQUE DE TOUTES LES ETAPES DU PROCESSUS
4. SUIVI DE LA REALISATION
5. MISE EN PLACE DU RUN
6. MISE EN PLACE DE LA
7. STANDARDISATION
Parce que votre projet est unique
Nous pouvons vous aider à répondre à vos besoins
Nous sommes impatients de vous accompagner dans votre conduite changement.
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